PVC Foam Board Production Line: En omfattende guide

PVC -skumplader, der er vidt brugt i reklame, konstruktion og interiørdesign, er lette, men alligevel holdbare materialer. Deres produktion kombinerer avanceret polymervidenskab og præcisionsteknik. Nedenfor nedbryder vi produktionsrejsen fra råvarer til færdige tavler.

1. tilberedning af råmateriale

(Foreslået billede: Råmaterialer og blandingsudstyr)

DePVC Foam Board Production LineBegynder med PVC -harpiks, den primære komponent. De vigtigste tilsætningsstoffer inkluderer:

Blødgøringsmidler til at forbedre fleksibiliteten

Stabilisatorer for at forhindre termisk nedbrydning

Skummidler til at skabe cellulær struktur

Fyldstoffer (f.eks. Calciumcarbonat) til stivhed

Pigmenter til farve

Disse ingredienser vejes netop ved hjælp af automatiserede systemer for at sikre batchkonsistens. Et typisk forhold er 60-70% PVC-harpiks, 15-20% fyldstoffer og 5-10% tilsætningsstoffer.

2. blanding og sammensætning

Materialer kommer ind i en højhastighedsmixer, hvor temperaturerne når 100-120 ° C. Dette trin opnår:

Homogen blanding af pulvere

Delvis gelering af PVC -partikler

Aktivering af skummidler

Blandingen afkøles derefter til 40-50 ° C for at forhindre for tidlig skumning og overføres til opbevaringssiloer.

3. ekstruderingsproces

Hjertet af PVC Foam Board er en tvillingskruekstruder, der er opdelt i zoner:

Fodringszone: Materiale kommer ind på 150–160 ° C

Plasticiseringszone: Temperatur stiger til 170–190 ° C, smeltende PVC

Målzone: Tryk bygger til 200–250 bar

Die Hoved: Former smeltet PVC i en kontinuerlig plade

Kritiske parametre som skruehastighed (15-25 o / min) og smeltetryk overvåges via PLC -systemer.

4. skumringstrin

Når materialet forlader matricen, udvides opløst gas fra nedbrydning af skummidler (udløset ved 160-200 ° C) hurtigt. Dette skaber en lukket cellestruktur afPVC Foam Boardmed:

Densitet: 0,31–0,8 g/cm³

Cellestørrelse: 50–200 μm

Komprimeringsstyrke: 3–10 MPa

5. Kalender og afkøling

Den skummede plade passerer gennem en tre-rulle kalender:

Justerer tykkelse (fælles rækkevidde: 3–20 mm)

Aftryk overfladeteksturer (blank/mat)

Afkøles hurtigt materiale under 60 ° C ved hjælp af vandkølede ruller

Dette trin bestemmer den endelige dimensionelle stabilitet og overfladekvalitet.

6. Skæring og efterbehandling

Automatiske systemer håndterer:

Langsgående skæring: Justerer bestyrelsesbredden (standard: 1220/1560 mm)

Tværskæring: Indstiller længder (2440/3050 mm Common)

Edge Trimming: Fjerner uregelmæssige grænser

Bestyrelser gennemgår UV -belægning (valgfrit) for vejrbestandighed eller digital udskrivningskompatibilitet.

7. Kvalitetskontrol

De vigtigste tests inkluderer:

Parametermetodestandard

Densitet ISO 1183 ± 0,05 g/cm³

Bøjningsstyrke ASTM D790> 15 MPa

Brandmodstand UL94 V-0/V-1-vurdering

Overfladet fladhed laserskanning ≤0,5 mm/m

Applikationer

Udendørs skiltning (5–8 år UV -modstand)

CNC-afskårne dekorative paneler

Fugtbestandig badeværelsespartitioner

Lette lastbilforinger

Miljøovervejelser

Moderne planter implementerer:

Vandgenvinding af lukket sløjfe (sparer 30-40% vand)

VOC Abatement Systems (95% reduktion af emission)

Regrind -protokoller (op til 15% skrot genbrug)